XVIIème Session – Partie 3 – Chapitre 15 : Les mutations technologiques industrielles
PARTIE 3 : LES DÉFIS TECHNOLOGIQUES, DIGITAUX ET INDUSTRIELS POUR LA FRANCE DU 21ÈME SIÈCLE
CHAPITRE 15 : LES MUTATIONS TECHNOLOGIQUES INDUSTRIELLES
Réindustrialiser la France est l’un des axes majeurs du plan de relance. En effet, la France connaît une désindustrialisation massive depuis plusieurs décennies: 2,4 millions d’emplois ont été perdus depuis 1974, réduisant la part de l’industrie à 10 % de l’emploi total. Cette dynamique n’est pas spécifiquement française. La demande de services croit, les gains de productivité sont plus importants dans l’industrie que dans le tertiaire et l’industrie a beaucoup externalisé.
Si la France ne fait pas exception, la désindustrialisation y a été beaucoup plus forte que dans d’autres pays de l’Union européenne. L’industrie européenne représente environ 25 % du PIB européen et l’industrie allemande 21 % du PIB, soit 2,5 à 2 fois plus qu’en France. Or l’industrie aiguille l’innovation, la compétitivité, le dynamisme d’une l’économie. Longtemps dissimulée ou mal orientée, la volonté de réindustrialiser la France n’est pas un combat perdu. Pour cela deux défis doivent être relevés.
La régionalisation de l’industrie, une opportunité pour la France ?
Premièrement, il s’agit de sauver les usines et la base industrielle d’aujourd’hui. Il existe une fenêtre d’opportunité : après une vague de délocalisation dans les pays à bas coûts, les entreprises industrielles repensent aujourd’hui leurs chaînes de valeur et d’approvisionnement et tendent à repositionner des lieux de production sur chaque continent. Il s’opère ainsi une régionalisation de l’industrie.
La crise financière de 2008 a fortement ralenti les échanges commerciaux. Au-delà de ce facteur conjoncturel, le commerce mondial semble être entré dans une nouvelle phase de ralentissement structurel dans laquelle la régionalisation l’emporte sur la mondialisation. En 2018, selon l’OMC, 287 accords commerciaux régionaux (ACR) sont en vigueur dans le monde, soit autant de partenariats qui édictent des règles d’échanges commerciaux plus favorables au sein d’un groupe de nations qu’avec le reste du monde. Depuis 10 ans, les échanges se concentrent sur trois grandes zones de libre-échange: le pôle américain (piloté par les États- Unis), le pôle européen (dominé par l’Allemagne) et le pôle Asie (où se concurrencent le Japon et la Chine).
C’est suivant cette dynamique que les entreprises modifient progressivement leur chaîne de valeur. En outre, la COVID-19 renforce le poids de certains critères qui président à la conception de la chaîne d’approvisionnement, l’accessibilité et la résilience notamment. Le sujet est évidemment très politique tant la COVID-19 a pu faire apparaître la dépendance française à certains pays ce qui a fait dire à Bruno Le Maire, désormais ministre de l’Economie, des Finances et de la Relance, en juillet 2020 « La réindustrialisation est prioritaire, la relocalisation est prioritaire ».
Or la France est mal positionnée dans ce contexte de régionalisation : elle a aujourd’hui la moins bonne compétitivité des coûts de fabrication des 35 principales économies d’exportation. Sa productivité manufacturière décroît entre 2015 et 2018 (-0,7 %), contrairement aux autres pays d’Europes (environ +2 % en Allemagne, Italie, Portugal, +0,7 % en Espagne, +4,2 % en Finlande sur la même période). Dès lors, sans une transformation massive et profonde de ces usines existantes, la France ne pourra pas bénéficier de la régionalisation de l’industrie.
Relever le défi de la transformation des usines existantes pour retrouver de la compétitivité
Trois volets d’action s’ouvrent pour transformer les usines existantes:
1. Digitaliser les usines existantes avec l’industrie 4.0., qui repose sur des évolutions majeures rendues possibles par une utilisation massive des données et la connectivité et qui apporte des gains financiers en améliorant la productivité.
2. Promouvoir l’industrie verte. La France pourrait retrouver de la compétitivité industrielle dans un contexte où 75 % des entreprises industrielles placent la neutralité carbone comme l’une des initiatives majeures des années à venir
3. Réduire la complexité administrative pour favoriser les adaptations rapides du dispositif industriel Transformer les usines existantes implique notamment d’associer les grands groupes et les PME, aujourd’hui peu numérisées, pour assurer l’adoption en masse des technologies vertes et digitales. Selon le troisième baromètre Croissance & Digital d’Ipsos publié en 2019, seulement 46 % (contre 64 % des ETI) ont engagé leur transformation numérique avec une équipe dédiée. Le rapport de l’Institut Montaigne « Industrie du futur. Prêts, Partez ! » constate qu’en 2018, 10 % seulement des données générées dans une usine sont utilisées dans le cadre de la gestion des processus.
Or, selon le baromètre 2019 sur la digitalisation des PME publié par Ipsos, les PME qui ont entamé leur transformation digitale ont 2,2 fois plus de chance d’être en croissance que les autres. 54 % des PME engagées dans la transformation digitale ont connu une amélioration de la satisfaction client ; 42 % une meilleure rentabilité. Autrement dit, si la transformation numérique des entreprises exige un investissement financier, organisationnel et technique important, elle est un levier décisif de compétitivité et de croissance. Inciter le secteur privé à investir en leur faisant piloter des écosystèmes régionaux sous la forme de 15 à 20 centres d’accélération permettrait d’amener l’usine verte et digitale à l’ensemble des entreprises d’une filière, de la PME à la grande entreprise. Dans cette logique, les grands industriels joueront le rôle de chefs de filières, et seront les leviers de la digitalisation et de la décarbonation de leur filière.
Relever le défi de la construction des smarts industries du futur
Le second défi pour l’industrie français est d’inventer et de construire les usines de demain. Une étude sur la relocalisation des achats stratégiques du Conseil national des achats, identifie 58 produits particulièrement « propices » et « prioritaires » pour l’industrie française, dont 20 pourrait avoir une fabrication ancrée en France : robots chirurgiens, les emballages recyclables ou encore les services d’impression 3D métallique par exemple. Si la fabrication de 20 % des 58 produits identifiés se fait en France, 75 000 emplois directs pourraient être créés.
L’enjeu est donc de parvenir à attirer une partie des industries du futur qui se localiseront en Europe. Outre les produits identifiés par le Conseil national des achats et PwC, l’Europe a une carte à jouer pour être à la pointe de la prochaine transformation industrielle avec les Smart Industries. En effet, l’ensemble du secteur industriel est entré dans une phase de profonde mutation qui voit les technologies numériques s’intégrer au cœur des processus industriels. Cette quatrième révolution industrielle donne naissance à une nouvelle génération d’usine qui repose sur les smart industries. Les smart industries (Smart mobility, Smart Health…) sont à la rencontre de la deep tech, de l’industrie, du digital.
En raisonnant à une échelle européenne aux standards unifiés, notamment en termes de régulation, les nouvelles industries fonctionneront en écosystèmes à l’échelle de plusieurs pays, combinant le partage et l’acquisition des compétences, sécurisant les financements, atteignant rapidement le passage à l’échelle, partageant les risques, et créant ainsi un système industriel flexible et résilient avec différents pôles, dont des pôles français.
En conclusion, les ruptures technologiques et environnementales qui s’imposent peuvent offrir à la France l’opportunité de revenir dans la course industrielle européenne voire mondiale. Pour réussir, un tel mouvement va requérir un effort majeur et coordonné de tous les acteurs (pouvoirs publics, grands groupes et pme, fonds d’investissement, établissement scolaires et universitaires…) et d’adresser l’ensemble des freins historiques à la réussite industrielle, y compris culturels (tant du côté du patronat que des syndicats).